【成型】墙地砖常见成型缺陷分析及解决措施

    墙地砖常见成型缺陷分析及解决措施

前言：

全自动液压压砖机(习惯简称压机)是墙地砖成型设备，根据不同粉料的特性及不同产品的具体要求，调整好压机的各种参数，控制好压机相关的动作、速度、压力、温度、位置、模腔填料深度、格栅所装粉料的长度宽度和高度、振动器的振动力等等以达到压制出合格砖坯的要求———这也就是所谓的成型工艺。所以要设计确定成型工艺就必需了解压机(包括料车)的特性、粉料的特性、模具的特性以及产品、的特性。也只有设计并执行了正确的成型工艺，才能压制出合格砖坯。但在实际生产中粉料的特性、模具的特性甚至压机(包括料车)的特性客观上都存在一定的变数，所以成型工艺理应也要随之而作微调改变，否则就可能产生各种成型缺陷。下面就实际生产当中一些常见的成型缺陷进行分析，希望能抛砖引玉，不当之处还望各位同行不惜指教、更正。

第一篇 分 层

一、分层的种类：

1.按分层的面积大小可分为大面积分层和小面积分层。

2.按分层处所在位置可分为面分层(位置紧贴上模芯)。

3.底分层(位置紧贴下模芯);边分层(位置靠近坯体边部)，

中间分层(位置靠近坯体中部)。

4.面料与基料之间的分层，颗粒与基料之间的分层。

二、引起分层的因素：

1.粉料的特性：主要包括水分的大小及其均匀性，容重，颗粒级配，流动性。

2.压机(包括料车)的特性：主要包括低压压力及排气次数的控制，排气动作控制(排气时间及上模抬起行程)，脱模动作控制，布料控制。

三、常见分层的特征分析及解决措施

1.大面积面分层：大面积面分层就是产生分层面积相对较大，在生产过程中若连续出现此类分层首先观察压机的低压是否过大或过小，且是否稳定。其次检查粉料水分是否过高或过低，这里有个经验：如果粉料水分过高则压制后分层多发生在砖坯中部且颜色泛黑色(此时低压需适当重些)，相反，如果粉料水分过低则压制后分层多发生在砖坯中部砖坯四周且颜色泛白色(此时低压需适当轻些)。接下来检查布料是否严重不均匀。还要检查粉料的容重是否过小，颗粒级配是否极不合理，按此思路逐一排查，处理。

2.小面积面分层：在连续生产中若断断续续出现这种分层的位置随机，且分层的面积较小(黄豆大小)往往很可能是由于粉料水分不均匀引起的。若试图通过调整压机来解决往往还有困难，伴随小面积面分层同时产生的可能还有“鸡爪裂”(一种裂纹)，要解决该缺陷最好是暂时更换粉料，从粉料这个源头抓起，增加粉料的陈腐时间，并做好防水防漏工作。当然有关压机的排气动作和排气次数及低压压力也可作些相应的小调整。

3.底分层：若位置相对固定，则很可能是模具背纹太深，导致排气不畅，可适当增加排气时间，同时再调整低压。当情况严重时，还可能影响窑炉的氧化反应，出现透底现象。若位置不固定，分层的面积较小，则按小面积面分层处理。

4.边分层：边分层往往是由于模具间隙过小导致排气不畅或布料不均匀(边部缺料)造成的。解决措施就是调整模具间隙，或改善布料，使砖的边部与其它部位一样均匀。

5.面料与基料之间的分层，颗粒与基料之间的分层。这是由于底料和面料;颗粒与基料之间等不同料层之间及不同粉料之间之间水分、容重、颗粒级配的差异而产生的分层。这类分层的主要特征是不同料之间的粘合性差而产生，与排气无多大关系，压机难以调整解决，要从配方工艺着手解决。

第二篇 裂 纹

一、分类：建筑陶瓷厂产品的裂纹缺陷较为复杂，从产生原因进行分裂纹可分为两大类：机械裂和应力裂。与压机成型有关的裂纹从产生原因上也可为机械裂和应力裂：

1.由于布料不均或模具的原因而产生坯体的厚度或致密度差异在本工序脱坯时或下工序干燥时所产生的裂纹属应力裂。

2.由于脱坯时因坯体过度膨胀导致坯体与模框磨擦过大或坯体被外力作用而产生的裂纹属机械裂。

在实际生产中，裂纹的分类往往还根据裂纹在坯体上位置及裂纹的方向来划分：比如角裂、边裂、面裂、底裂、中间裂、横向裂、纵向裂等。如下图(图一)所示：

二、常见裂纹的特征分析及解决措施

1.边裂：大致分两种情况：第一种边裂特征如a图上部边所示(有时裂透有时没有裂透)。导致此种边裂的原因有：

1)布料不均，使边部与其他部位的致密度及坯体强度相差太大。

2)压机脱模动作不合理。

3)模具脱坯角设计不合理。

第二种边裂特征如a图左部边所示，裂纹细而密，分布在坯体边部。(也俗称毛裂，未裂透)导致此种边裂的原因有：

1)压机脱模动作不合理。

2)压机模边部倒角不合理，太小。导致边部致密度较差，干燥时产生裂纹。

解决措施：根据上述分析逐一检查，排除。

2.角裂：特征：如b图。导致角裂的原因有：

1).角部布料不均实，导致角部致密度及强度差。

2)压机脱模动着不合理。

3)模框呈锐角(小于90°)或上模芯呈钝角(大于90°)。这种情况下角裂的裂纹还具有一个特征：裂纹较小且裂纹与边部呈45°角。解决措施：根据上述分析逐一检查，排除。

3.中间裂：特征：如c图。成型工序导致中间裂的原因有：裂纹部位布料不均实。事实证明：砖坯的中部往往是致密度较差的部位，如通过处理模具的纹痕，从而改善填料量进而改善致密度不失为一个好办法。当然也可以通过调整布料动作加以解决。

4.底裂：特征：如d图：裂纹产生在坯体底部，且没有裂透。导致底裂的原因：

1)如果裂纹位置相对固定，则很可能是模具问题。比如模具商标纹痕太深等，尤其用活动商标时特别要留意。

2)如果裂纹位置随机变化则很可能是料里混有硬杂质，或硬物刮伤所致。

解决措施：根据上述分析逐一检查，排除。

5.鸡爪裂：特征：如e图：裂纹形状呈鸡爪形。有时裂透，有时没裂透。导致鸡爪裂的原因：1)如果裂纹位置随机变化，则很可能是粉料里混有高水分颗粒团。

2)如果裂纹位置相对固定则很可能是模具或布料问题，导致坯体的强度和致密度严重不均匀。

解决措施：根据上述分析逐一检查，调整模具和布料使坯体的强度和致密度基本均匀。

6.横向裂：特征：如f图：裂纹方向与出砖方向基本垂直。这种裂纹发生在压机处的情况较小，往往发生在翻坯机等输送设备或印花机等处。其解决措施在这里就不进行讨论。

7.纵向裂：特征：如g图：裂纹方向与出砖方向基本平行。这种裂纹发生在压机处的情况较小，往往发生在釉线等输送设备或印花机等处。其解决措施在这里也不进行讨论。

8.面裂：特征：如h图：裂纹发生在砖坯上表面，但没有裂透。导致此种面裂的原因有：

1)模具纹痕太深：有些仿古砖采用的凹凸模就是个典型例子。如果凹处凹得太深或凸处凸得太高又没有一个合理巧妙的过渡段，则凹与凸相接处很可能就会产生这种裂纹。

2)粉料中硬质杂质所致。当然，随着工艺的不同，在生产过程中还会有其他裂纹，比如颗粒裂等等(解决措施：控制好颗粒水分，使之与基料水分合理匹配，同时注意布料时要做到均匀，防止颗粒偏析，在不出现分层前提下尽量加大低压)，所以关键是要多摸索，具体情况具体分析解决。

第三篇 缩 腰

常见的缩腰根据压机出砖方向分两种：1)左右缩腰。2)前后缩腰。如右图(图二)(箭头表示压机出砖方向)。

1.左右缩腰：特征：如图二(左)。坯体的左右两边在烧成后产生缩腰。

产生原因：由布料不均导致坯体的左右两边的致密度差，从而在烧成时产生的收缩率较大。

解决措施：调整模具(改善模芯背纹)和布料使坯体的强度和致密度基本均匀。

2.前后缩腰：特征：如图二。坯体的前后两边在烧成后产生缩腰。

a.由布料不均导致前后边缩腰：特征：如图二(中)。坯体的前后边两边在烧成后产生缩腰。

图二：陶墙地砖成型缺陷分析及解决措施

产生原因：由布料不均导致坯体的前后两边的致密度较差，从而在烧成时产生的收缩率较大。

解决措施：通过调整模芯背纹和布料使坯体前后的强度和致密度基本均匀。

b.粉料所受的压制力不同产生前后边缩腰，严重时往往同时出现左右边鼓腰(假定只压单片砖)。特征：如图二。这种情况一般多见于宽体钢片缠绕结构的大吨位压机生产大规格产品且配方的收缩较大时(比如抛光砖)。由于篇幅所限，在这里我不详细这种情况下有关坯体在压制时的受力状况，只想阐述的是：如果布料基本均匀，坯体离钢片越近的部位，在压制时所受到的压力越大。反之亦然。压制力不同是导致这种缺陷的主要原因。所以常规方法改善布料难以解决该缺陷。

解决措施：通过非常规手段调整局部填料量(比如垫铜片及调整模芯背纹及刮料板等)，使坯体各部位的强度和致密度基本均匀。

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